La tortilla lean (2): MUDA

Gonzalo Villar
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03 Marzo 2015

Seguimos con nuestro viaje #lean a través de la tortilla de patatas. Si en el anterior post analizamos las “5M” (Mano de obra, Materia prima, Maquinaria, Medioambiente y Método) y señalábamos que cualquier problema productivo va a estar enmarcado en una de estas áreas, en este post nos centraremos en los 7+2 despilfarros tipificados por #lean, y que se denominan “mudas”.

TORTILLA lean

Usualmente encontramos que para aquellos que no están familiarizados con la filosofía #lean, la palabra “desperdicio” puede llevar a confusión, por lo que en este post trataremos de explicar muy brevemente, a qué nos referimos exactamente.

“Muda” (desperdicio o despilfarro en japonés) es una clasificación del despilfarro en todas sus formas, más que una herramienta operativa . Sólo si somos capaces de identificar el despilfarro seremos capaces de eliminarlo.

Así, el primer muda o despilfarro es el transporte de los productos de un lugar a otro. Es decir, mover los productos de un lugar a otro para su procesado no aporta valor, sino que es el procesado el que sí hace este aporte. Debemos, pues, poner las condiciones para que este transporte sea mínimo o inexistente.

Este despilfarro puede estar debido a una mala distribución en planta (lo que llamamos lay out), mal diseño de una célula, mala gestión de las órdenes de fabricación, etc. y las consecuencias son un lead time muy alto, almacenes muy grandes o problemas de planificación.

En nuestro ejemplo, los transportes son varios: sacar los huevos y patatas del refrigerador, el aceite y sal de su armario, mover la tortilla acabada a la mesa para envolverla, o lógicamente el transporte de ésta al punto de consumo.

El segundo muda es el almacén. Los productos, ya sean acabados o no, no generan ningún valor si están almacenados. Si nuestra producción es contra stock, almacenando gran cantidad de producto terminado para cubrir picos de demanda en lugar de implementar un sistema pull incurriremos en un despilfarro en superficie de almacén, activos fijos, etc. En nuestro ejemplo, si vamos a utilizar 5 huevos por tortilla, necesitaríamos 25 huevos, por lo que compraremos 2 docenas para esta ocasión, pero no es lógico almacenar 2 docenas de manera continua por si surge la necesidad.

El tercer muda son los movimientos, concretamente movimientos del trabajador para realizar su labor. En nuestro ejemplo podríamos hablar de movimientos para coger cubiertos, encender la vitrocerámica, desplazarme al frigorífico para coger más huevos, etc. Esto puede acarrear un aumento del lead time si estos movimientos no están estudiados y racionalizados. Por otro lado podemos incurrir en problemas de ergonomía, fatiga, etc.

El cuarto muda son las esperas. Este despilfarro se produce cuando el producto se queda esperando a su procesado, es decir, cuando se produce por ejemplo un cuello de botella. Imaginemos que una máquina tiene una capacidad de 100 piezas por hora y que la siguiente (aguas abajo del proceso) la tiene de 10 piezas por hora. Obviamente, se producirá una espera de 90 piezas en una hora (multipliquemos para un turno de 8 horas).

Vayámonos a nuestra tortilla. Imaginemos que batimos los huevos al principio del proceso. Dejaremos un bol con los huevos batidos hasta que las patatas estén fritas, cuando podríamos hacerlo justo antes de sacar las patatas, de manera que estén perfectamente frescos y no acumulen suciedad. En nuestro caso, ya hemos evitado una espera, como vemos en el diagrama de flujo, al realizar los dos procesos en paralelo.

metodo

El quinto muda es el sobreprocesamiento, o dicho de otro modo, operaciones que aunque no son necesarias, están integradas en el proceso. Ejemplos de este despilfarro pueden ser pintar un parachoques por el interior, exceso de inspecciones de control, o en nuestro ejemplo podría ser la limpieza de las patatas antes del pelado, ya que han de lavarse antes de la fritura.

El sexto despilfarro es la sobreproducción, que está muy relacionada con la muda almacén: un exceso de producción para disponer de un stock elevado y poder hacer frente a picos de demanda es un síntoma de una mala gestión, ya que incurre en unas mayores necesidades de superficie de almacenaje, así como una inmovilización de activos fijos. Para qué vamos a hacer 5 tortillas, si es posible que sobre comida. ¿Hemos evaluado bien nuestro margen de seguridad en el stock?.

Por último, tenemos el muda de los rechazos, el más obvio despilfarro: una pieza mala supone un sobrecoste en retrabajo o en gestión de residuos, amén de una mala imagen si esa pieza no es detectada y entregada a nuestro cliente: nadie se va a comer una tortilla de mal sabor o aspecto desagradable.

Ya hemos analizado los siete “mudas” clásicos, pero aún conviene pararnos en dos despilfarros más “actuales”.

El primero de ellos es el talento. Talento desperdiciado de nuestro personal que puede no desarrollarlo íntegramente por una falta de motivación, por ejemplo. No olvidemos que las personas son el corazón de #lean, que promulga el trabajo en equipo, el desarrollo personal de los trabajadores a través de la formación ysu participación activa en la mejora continua de la empresa. Por eso muchas veces conviene detenerse un momento en analizar si estamos incurriendo en un desperdicio de talento: intangible y enormemente caro.

Conviene destacar una última subdivisión, no perteneciente a la clásica tipificación #lean, que es la energía, que se ha convertido en el caballo de batalla de los sobrecostes industriales. La energía no es un despilfarro en sí mismo, sino una consecuencia de los 8 restantes. No obstante, la existencia de equipos de generación de energía, frío industrial, hornos, etc. hace que nuestra experiencia como consultora en gestión industrial nos haga distinguir este despilfarro como uno más de la clasificación muda.

Este tipo de despilfarro tiene una solución directa y con un gran retorno directo, como es la implantación de un sistema de gestión de la energía basado en el estándar ISO 50001, del que ya hemos hablado en ocasiones anteriores.

Hasta aquí, la explicación de los despilfarros #lean. Aunque ya hemos abordado la explicación de algunas herramientas en post anteriores, en la próxima entrega abordaremos la explicación de éstas, como las 5S, poka-yoke o análisis de causas raíz aprovechando el paralelismo con la tortilla lean.

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