Implantación de modelo lean manufacturing en cocina central

Implantación de modelo lean manufacturing en concina central
Fecha: 
Enero de 2015
Empresa: 
Grupo Entrepuentes
Sector: 
Agroalimentario
Objetivo: 
Implantar un sistema de producción optimizado y flexible.
Beneficio: 
Competitividad, flexibilidad, reducción de pérdidas de tiempo
La cadena de restaurantes logroñesa ENTREPUENTES ha comenzado un proceso de franquiciado, al que ya se han incorporado dos nuevos centros en Vitoria, Lanzarote, Madrid y Salamanca. Actualmente la elaboración de productos alimentarios para los restaurantes Entrepuentes se elabora en las cocinas de los propios restaurantes. Esta solución ha sido muy efectiva durante años, pero las nuevas condiciones hacen necesario un nuevo sistema de producción.
Ante la progresiva entrada de nuevas franquicias y con motivo de dar cobertura a todos los centros propios y franquicias actuales, se hace indispensable la adopción de un sistema de trabajo más optimizado, de forma que se garanticen las entregas, tanto en plazo, como en cantidad y por supuesto en calidad.
 
Esto hace que la empresa haya decidido emprender la implantación de un sistema de mejora continua, aprovechando la construcción de un nuevo centro de preparación de alimentos.
La empresa está en un momento de expansión que requiere una estandarización en los procesos de trabajo, y esto sólo es alcanzable a través de un modelo lean de mejora continua.
 
Se va a desarrollar e implantar un sistema de mejora continua ad hoc. Para ello, se va a utilizar la herramienta lean VSM (Value Stream Mapping o Mapa de la cadena de valor en castellano). El proyecto quedará circunscrito al área de producción, es decir, a la cocina central.
 
Es importante destacar que VSM es la herramienta LEAN por excelencia ya que aglutina todo el conocimiento de la empresa y da pie a la implementación y uso del resto de herramientas tipificadas en LEAN / Mejora continua.
 
Se trata de un diagrama de flujo especial  que usa símbolos conocidos como “El lenguaje LEAN” para definir y mejorar el flujo de materiales e información dentro de la empresa.
 
Focaliza la mejora continua de una manera integral de modo que aglutina todos los aspectos de la empresa.
Así se pueden crear de forma más efectiva eventos de mejora, es decir, es una herramienta que fortalece la mejora continua. Básicamente analiza, encuentra y elimina los desperdicios (MUDAS).
 
La reducción o eliminación de despilfarros nos llevará a una mejora de costes y por tanto a ser más competitivos, dando una mayor flexibilidad y eficacia  en nuestro proceso productivo. Todo el personal de la empresa se debe convertir en especialista en la eliminación de desperdicios, para lo cual la dirección de la organización debe propiciar un ambiente que promueva la generación de ideas y la eliminación continua de desperdicios.
 
Este análisis traerá como resultado una serie de puntos a mejorar y un estado futuro de producción optimizado, que se desarrollará en cuatro fases, correspondientes al ciclo de mejora de Deming (PDCA):
  • FASE 1: PLAN (1 mes). Diagnóstico, análisis de proceso y toma de datos. Formación del equipo VSM.
  • FASE 2: DO (1 mes). Desarrollo del VSM del estado actual y futuro. Implementación de las medidas de mejora.
  • FASE 3: CHECK (1 mes). Validación de las medidas implementadas, e introducción de nuevas medidas si fuera necesario. Estandarización de las medidas de mejora.
  • FASE 4: ACT (1 mes). Introducir controles para el control de las medidas.
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