EMARKIEL: Proyecto LEAN de eliminación de mudas

EMAR MANUFACTURAS METÁLICAS S.A.
Fecha: 
Abril de 2015
Empresa: 
EMARkiel
Sector: 
Automoción
Objetivo: 
Mejorar la capacidad productiva de la empresa.
Beneficio: 
Mejora de productividad, ahorro de costes, satisfacción del cliente.
EMAR MANUFACTURAS METÁLICAS S.A. es una empresa familiar riojana especializada en la fabricación de asientos para transporte colectivo. Con más de 50 años de experiencia, EMARkiel ha afianzado su posición de liderazgo con un producto de alto nivel y calidad, apreciado por clientes a nivel internacional.

La incipiente recuperación ha supuesto un aumento progresivo de las ventas que ha ocasionado una necesidad de maximizar la capacidad de producción, así como de reducir dichos costes productivos. 

EMARkiel ha diseñado un ambicioso Plan Estratégico encaminado a la expansión de la empresa en los próximos años, concluyendo que es necesaria una revisión de su sistema productivo, con un enfoque muy claro a la mejora continua a través de herramientas Lean Manufacturing.

EMARkiel, siempre concienciada con la mejora y la innovación, emprende un nuevo camino de la mano de QE2 eConsulting hacia la eficiencia productiva y la maximización del valor, siempre con el prisma del punto de vista del cliente.

El proyecto se ha estructurado en las siguientes partes:

PARTE I. GESTIÓN PRODUCTIVA AVANZADA

En esta parte del proyecto se ha implantado un sistema de mejora continua, para lo cual se ha recorrido un doble camino: por un lado, a través de la mejora en la gestión productiva propiamente dicha, realizando el diseño y desarrollo de pautas de autocontrol para el personal del área de cosido, así como el desarrollo de diversos procedimientos, como el de elección de hilo.

En segundo lugar, se ha implantado un sistema de reuniones frecuenciales, donde el equipo interdisciplinar ha interiorizado la metodología de los “5 porqués” (5W) como método de resolución de problemas.

PARTE II. MODIFICACIÓN DEL LAY OUT EN ZONA DE COSIDO

Esta parte del proyecto ha consistido en la mejora del layout de la zona de cosido. Esto se ha realizado poniendo como punto de arranque la implantación de las 5S:. La prioridad ha sido mejorar el flujo.

SEIRI: CLASIFICACIÓN (seleccionar lo necesario / eliminar lo innecesario)

Esto tiene un doble beneficio, por un lado, hacer sitio, ya que actualmente la zona se encuentra saturada, sin posibilidad de introducir nuevos puestos de trabajo. Por otro, ser capaces de implantar el “orden y limpieza” que promulgan las 5S y que va a aportar un plus de confort a los trabajadores, además de una mejora productiva inherente.

SEITON (Cada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa)

La siguiente “S” consiste en definir las ubicaciones de cada elemento, de manera que cada cosa esté en su sitio, y exista un sitio para cada cosa.

SEISO (Limpieza)

La principal fuente de suciedad es la acumulación de materiales obsoletos, más que las máquinas o elementos mecánicos propios del proceso. El hecho de que se trate de telas aumenta además la proliferación de polvo. Por tanto, la eliminación de materiales obsoletos, así como de superficies inútiles que sólo sirven para acumular suciedad supone un paso de gigante a este respecto.

SEIKETSU (Estandarización)

Consiste en la ejecución estricta de las 3S anteriores, no permitiendo que se deterioren.

SHISUKE (Disciplina)

Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA.

MEJORA OBTENIDA

Hasta ahora se ha realizado un resumen de las actuaciones llevadas a cabo a lo largo del año que ha durado el proyecto. Sin duda este post debe finalizar con una serie de datos que conduzcan a la conclusión de la obtención de una mejora, expresada ésta en términos económicos.

Como ya se ha explicado, se han desarrollado una serie de trabajos en diferentes facetas del proceso productivo, pero siempre ciñéndonos al alcance definido en un primer momento: el área de cosido.

Desde el primer momento se decidió centrarse en esta parte del proceso global por ser un cuello de botella, por su especial tipología, muy manual, así como un desajuste en los tiempos de ciclo en relación con fases aguas abajo del proceso.

Es por esta razón, por la que el indicador que se va a tomar como punto de partida para justificar la mejora obtenida es el tiempo de cosido de una funda.

Uno de los valores de EMAR es sin duda su flexibilidad para realizar fundas de cualquier tipología (telas, colores, acabados, etc.) en función de las exigencias del cliente. Esto motiva que exista una gran cantidad de referencias. Para poder establecer un indicador sencillo, se han tomado las dos referencias más usuales, que suponen un porcentaje considerable de la producción de EMAR. Estas referencias son las fundas “CHIC” y “EBRO”.

Para evaluar la mejora obtenida, se han tomado tiempos en la realización de las fundas tras la realización del proyecto, que se han comparado con los tiempos que se registraron antes de la realización de las mejoras

El resultado ha sido una mejora media del 46,5%. Es decir, podemos asegurar que en la actualidad el proceso de cosido se realiza prácticamente en la mitad de tiempo, con la mejora económica y productiva que ello conlleva. Uno de los síntomas de esta mejora ha sido la eliminación prácticamente total de los stocks intermedios, que como sabemos es uno de los mudas o despilfarros tipificados en lean.

PROYECTOS RELACIONADOS
SERTEGO
Gestión de Residuos
Escuela OTEC para la Oratoria Profesional
Servicios/ Formación/ Consultoría
COMPARTIR: 

CLIENTES

Algunos clientes que ya confian en nosotros