A simple vista puede parecer que no es excesivamente cara su generación y se tiende a desperdiciarlo y no cuidar las instalaciones tanto como se debería. Tanto en la calidad del aire como en la energía consumida para su generación.
Si este tipo de energía está presente en nuestro proceso productivo será uno de los aspectos a cuidar y que debe estar integrado en el sistema de gestión energética. Como siempre, lo primero es tomar constancia de la situación actual. Para ello diversa información debe estar registrada y al alcance del gestor. Planificando:
- Características de la instalación. Número de compresores, plano de la instalación, situación de los diferentes elementos: racores, bajantes, acometidas de máquina.
- Estado de la instalación. Mantenimiento realizado, programación del mismo, si está incluido en el TPM… Con ello aseguramos el abastecimiento de aire y la calidad del mismo: ausencia de humedad, ausencia de aceite… (requisito imprescindible para la industrial alimentaria, por ejemplo).
- Dentro del estado de la instalación cabe destacar el nivel de fugas. El nivel de fugas representa en muchos casos unas pérdidas de miles de euros. Es necesario conocer este nivel de fugas para poder emprender acciones de mejora en los puntos que sean necesarios.
Este proceso de control puede describirse de la siguiente forma:
Analizar la instalación para estimar un nivel de fugas sería el primer paso. Esto tiene dos vertientes: conocer el estado actual para determinar si es rentable o no emprender acciones de mejora y crear un valor para el indicador asociado para verificar a eficacia de las reparaciones para reducir las fugas. Y sobre todo poder crear un TIR: el retorno de la inversión asociada tanto para aparatos de control como del coste de las acciones de mejora. Imaginemos un nivel de fugas de un30% pero no es inusual ver hasta un 50% de fugas en instalaciones que no hayan recibido el mantenimiento adecuado.
Costes evaluables de pérdida:
- Amortización de la instalación: compresores, secadores, etc… (estamos desperdiciando un 30% de nuestra inversión)
- Costes de TPM. El compresor trabajará más horas para producir menos aire, por tanto nuestros costes de mantenimiento preventivo también subirán.
- Una vez conocido el nivel de fugas podemos decidir que cantidad de recursos emplear. Si el nivel es muy elevado, más del 30%, las acciones deberán realizarse lo antes posible ya que estaremos perdiendo mucho dinero. Debemos tener en cuenta que un compresor de 100KW, si desperdiciamos un 30%. Multiplicado por nuestro tiempo de apertura productiva, imaginemos, 2000 horas anuales nos daría unas pérdidas de 6000€ / año. Y esto sólo para un compresor de 100KW…
Una medida preventiva es la instalación de un sistema de seguimiento y control del rendimiento de los sistemas de generación de aire comprimido. Tanto los propios compresores como otros sistemas: secadores, calderines, boosters… Con ello podremos diagnosticar la instalación de una forma eficiente y efectiva.
En definitiva las mejoras a realizar en un sistema de aire comprimido proporcionan un retorno muy elevado y ahorros constatables desde el primer momento posterior a las mejoras implementadas.
