Mantenimiento Productivo
Alfonso Álvarez - 28 Noviembre 2014

Mantenimiento Productivo

Para adaptarnos correctamente al TaktTime debemos incluir los tiempos de mantenimiento programados. Asimismo la adecuada gestión del mantenimiento correctivo y sus indicadores nos será de gran utilidad en nuestro sistema de mejora continua.

Para adaptarnos correctamente al TaktTime debemos incluir los tiempos de mantenimiento programados. Asimismo la adecuada gestión del mantenimiento correctivo y sus indicadores nos será de gran utilidad en nuestro sistema de mejora continua.

Según Lean el mantenimiento debe estar integrado en varios niveles:

  1. Auto – mantenimiento: aquel mantenimiento que realizan los operarios. Pequeñas labores de ajuste y verificación de parámetros para un correcto arranque. En definitiva, pequeño mantenimiento. Estará integrado en las labores productivas y será responsabilidad del operario. Es importante destacar que con este sistema se reducen considerablemente los aléas o micro paradas sin causa justificada ni medible. Pudiendo representar un porcentaje muy importante de las paradas totales.
  2. Mantenimiento Preventivo: mantenimiento programado frecuencialmente bien por tiempo de apertura o por los ciclos que una máquina haya ejecutado. Este mantenimiento será realizado por personal especializado y será crucial para asegurar el buen estado de la maquinaria. Su definición está influida por los sistemas de predicción de fallo que tengamos implementados o bien nos haya remitido el fabricante. Cambios de aceite, rodamientos, etc. Los tiempos de parada para la realización de este mantenimiento quedan fuera del tiempo de apertura para el cálculo de la productividad. La inversión en este Preventivo es vital para iniciar un TPM y nos dará como resultado una reducción drástica de las intervenciones de Correctivo, reducción de costes y aseguramiento de abastecimiento al cliente. ¿Podemos optimizar el Preventivo por medio de mejorar los sistemas de predicción de fallo? Si, por medio del Predictivo.
  3. Mantenimiento Predictivo. En este caso las frecuencias de intervención se reducen a una verificación de parámetros que determinan el estado de la máquina. El resultado de estas verificaciones puede implicar una intervención física o no. Es por ello que por medio de este sistema podremos reducir los despilfarros relacionados con las diferentes intervenciones. Además de optimizar la vida de numerosos componentes, véase el caso de los rodamientos: por medio de un análisis de vibraciones es posible predecir el estado de los mismos y determinar cual es el momento óptimo para su sustitución. Objetivo:predicción del fallo.
  4. Mantenimiento Curativo. Es el mantenimiento a evitar. En este caso se produce una parada de máquina no prevista durante el tiempo de apertura que incide en nuestro TRS. No obstante hay que tener una serie de aspectos en cuenta para reducir el tiempo de paro lo máximo posible:
    1. Comunicación de la avería al personal de mantenimiento.
    2. Análisis de las causas del problema rápida y eficaz. Reparar la avería “a la primera”. Asimismo la máquina debe estar operativa y con capacidad desde el primer momento.
    3. Tiempo de adquisición de los repuestos. Gestión de almacén de repuestos y proveedores.
    4. Registro de los datos a incorporar en nuestro sistema de mejora continua.

Integrar el TPM es fundamental.