Emarkiel

Cambio de Éxito en Producción
EMARKIEL decidió contar con nosotros para analizar toda la zona de fabricación de los asientos y llevar a cabo un proyecto de mejora centrado en el cosido.
Emarkiel, empresa dedicada a la fabricación de asientos para medios de transporte

RETO: Mejorar la capacidad productiva de la empresa y el orden en la zona de cosido

CAMBIO: Aumento de la productividad en un 30% y reorganización de la zona de cosido

Emarkiel, fabricante de asientos para medios de transporte

Situación inicial

EMARKIEL es una empresa dedicada a la fabricación de asientos para diversos medios de transporte, autobús, tren y barco principalmente.

Se trata de un elemento de seguridad, con unas prescripciones técnicas muy exigentes, pero a la vez con una parte de su proceso muy manual, el cosido, que hace que sea necesario un control muy detallado de cada fase de fabricación.

EMARKIEL nació hace 60 años, y ha desarrollado un gran conocimiento y expertise en la fabricación de asientos, pero requería de una mejora en la eficiencia del proceso, principalmente de la fase de cosido, que suponía un cuello de botella.

Por eso, EMARKIEL decidió contar con nosotros para analizar toda esta zona y llevar a cabo un proyecto de mejora centrado en el cosido.

Cambios conseguidos

El proyecto duró un año, en el que se desarrollaron diversas acciones de mejora, que se materializaron los siguientes cambios:

  1. Redujimos el 46,5% del tiempo de cosido de las fundas de asientos.
  2. Eliminamos prácticamente el total de los stocks intermedios.
  3. Creamos fichas de proceso para las operaciones de cosido, con el punto de vista puesto en el aprendizaje rápido de futuras incorporaciones, ya que se trata de una mano de obra escasa y muy cualificada.
  4. Diseñamos y desarrollamos pautas de autocontrol para el personal del área de cosido, así como nuevos procedimientos, como el de elección de hilo.
  5. Organizamos el espacio del área cosido, con la introducción de carros metálicos móviles, sustituyendo a grandes mesas fijas, lo que supuso una mejora del orden, reducción de retales y aumento del espacio disponible.

Cómo lo hemos logrado

Para este proyecto optamos por varias herramientas de mejora, dentro de la metodología Lean-Kaizen.

Por un lado, para la creación de procedimientos, pautas de autocontrol y fichas de proceso, decidimos emplear un mapeo de la cadena de valor o VSM (Value Stream Mapping). Esto nos dio una idea global de todo el proceso y nos permitió identificar las interrelaciones entre la fase de cosido, muy manual, y el resto de operaciones más automatizadas, además de poner de relieve diversas oportunidades de mejora.

También utilizamos las técnicas de resolución de problemas, concretamente la metodología de los 5 porqués, ya que había problemas recurrentes de los que no se conocía su causa raíz. Esto ayudó en el logro final de la reducción del 46,5% en el tiempo de cosido.

Por último, para la mejora del orden y limpieza del área de cosido, así como la introducción de los carros, se utilizó la técnica de las 5S. Se trata de una técnica creada por TOYOTA, que consta de 5 fases que le dan nombre: SEIRI; SEITON, SEISO, SEIKETSU y SHISUKE (si quieres saber más sobre esta técnica, puedes visitar esta entrada de blog).

Como ves, en este proyecto tuvimos que echar mano de todo el arsenal de la caja de herramientas KAIZEN, ya que el reto era complejo, pero el resultado obtenido fue muy positivo.

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