Saint Gobain Perfomance Plastics

Cambio de Éxito en Producción
SAINT GOBAIN decidió contar con nosotros para llevar a cabo un proyecto de mejora continua basado en técnicas Lean-Kaizen.
Saint Gobain Perfomance Plastics, grupo multinacional, dedicada a la fabricación y comercialización de productos para hábitat sostenible

RETO: Identificar el aporte de valor y optimizar los procesos

CAMBIO: Monetización del aporte de valor y del valor inmovilizado

saint gobain logotipo negro

Situación inicial

Saint Gobain Performance Plastics forma parte del grupo multinacional presente en 66 países de todo el mundo con 180.000 empleados, dedicada a la fabricación y comercialización de productos y soluciones constructivas, innovadoras y energéticamente eficientes, referencia del hábitat sostenible. Su planta de La Rioja, en la que trabajan unas 40 personas, se dedica a la inyección de plástico de precisión para automoción y electrodomésticos.

Saint Gobain Perfomance Plastics se encontraba en un momento crucial: un proceso de modernización del sistema de monitorización de la producción (MES: Manufacturing Execution System).

Este paso es complejo, y requería de un estudio pormenorizado del aporte de valor en planta, para conocer indicadores como el lead time, con el objetivo de que la implantación del nuevo sistema sea lo más eficiente y eficaz posible.

Dado que el reto era complejo y muy técnico, Saint Gobain decidió contar con nosotros para llevar a cabo este proyecto de mejora continua basado en técnicas Lean-Kaizen.

Cambios conseguidos

El proyecto duró alrededor de un año, durante el cual pudimos llevar a cabo importantes cambios en el modelo productivo:

  1. Calculamos el lead time, como requisito para una correcta implantación del futuro sistema de monitorización de la producción.
  2. Actualizamos el mantenimiento autónomo, con el desarrollo de una plantilla de operaciones según máquina, gamas de automantenimiento, calendario, pruebas y formación a los trabajadores.
  3. Creamos de un procedimiento de cambio de referencia basado en SMED.
  4. Monetizamos el valor aportado y bloqueado utilizando un VSM financiero, lo que permitió al departamento financiero dimensionar su presupuesto.
  5. Optimizamos el sistema de análisis de no conformidades, reduciendo los errores en un 50%.
  6. Incluimos a los trabajadores y al equipo técnico, haciéndoles partícipes de los diferentes proyectos de mejora que se llevaron a cabo.
  7. Pusimos el foco en una mejora de trazabilidad del sistema productivo en previsión de requerimientos de cliente más exigentes y/o nuevas referencias que evolucionaron hacia un mejor control de los procesos.

Cómo lo hemos logrado

Para este proyecto, aplicamos la herramienta VSM (Value Stream Mapping o análisis de la cadena de valor) basada en la filosofía Lean-Kaizen.

Esta metodología consiste en mapear toda la cadena de valor, desde que el cliente hace el pedido, hasta que se entrega.

Como siempre, nuestra propuesta fue la creación de un grupo de mejora, y a través de reuniones frecuenciales con personal de diversos departamentos, fuimos “dibujando” el proceso, utilizando la simbología propia de esta herramienta Kaizen.

A lo largo del despliegue de la herramienta, analizamos el estado actual, identificando el valor (aportado y bloqueado) así como los flujos de información. Es en esta fase donde nos dimos cuenta de dónde estaban las oportunidades de mejora.

A continuación, definimos el estado futuro, el estado del arte, el punto al que queremos llegar. El paso del presente al futuro se basó en un plan de acción que definimos entre todos.

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